일반적인 주사 성형 결함 및 해당 솔루션 : 포괄적 인 가이드

사출 성형은 고정밀 플라스틱 부품을 생산하기 위해 가장 널리 사용되는 제조 공정 중 하나입니다. 그러나 효율성과 다양성에도 불구하고 때로는 최종 제품의 결함으로 이어질 수 있습니다. 이러한 결함은 성형 결함에서 기능적 실패에 이르기까지 다양 할 수 있으며, 재료 선택, 기계 설정, 곰팡이 설계 및 처리 매개 변수를 포함한 여러 요인으로 인해 발생할 수 있습니다. 이 기사에서는 프로세스의 전반적인 품질과 효율성을 향상시키기위한 가장 일반적인 사출 성형 결함, 그 원인 및 가능한 솔루션을 탐구 할 것입니다.

1. 짧은 샷 (underfill)

정의:
녹은 플라스틱이 금형 구멍을 완전히 채우지 않으면 곰팡이의 일부가 채워지지 않으면 짧은 샷이 발생합니다. 이로 인해 불완전하거나 결함이있는 부품이 발생합니다.

원인 :

불충분 한 주입 압력 : 압력이 곰팡이의 모든 부분으로 재료를 밀기에 충분히 높지 않을 수 있습니다.

낮은 재료 온도 : 주사시 재료가 너무 차가워서 조기에 응고 할 수 있습니다.

부적절한 금형 환기 : 통풍구가 차단되거나 부적절하게 설계되면 갇힌 공기가 곰팡이가 제대로 채워지는 것을 방지 할 수 있습니다.

부적절한 유량 경로 설계 : 제대로 설계되지 않은 금형은 재료 흐름을 방해하는 좁거나 복잡한 흐름 경로를 가질 수 있습니다.

솔루션 :

주입 압력 증가 : 기계가 곰팡이를 완전히 채울 수있는 충분한 압력으로 주입하고 있는지 확인하십시오.

재료 온도 증가 : 적절한 흐름을 보장하기 위해 재료의 온도를 높이십시오.

환기 최적화 : 주입 중에 공기가 자유롭게 빠져 나가도록 금형 배출 시스템을 점검하고 수정하십시오.

유량 경로 재 설계 : 금형 설계를 조정하여 플라스틱이 공동으로 흐르는 명확하고 효율적인 경로가 있는지 확인하십시오.

2. 플래시

정의:
플래싱은 이별 라인을 따라 금형 공동으로부터 스며 들어있는 과도한 재료의 형성이며, 일반적으로 부품의 가장자리에 플라스틱의 얇고 원치 않는 돌출부를 형성합니다.

원인 :

과도한 주입 압력 : 고압은 재료가 금형 공동에서 빠져 나가도록 강요 할 수 있습니다.

마모되거나 손상된 금형 : 닳거나 잘못 정렬 된 금형으로 인해 부적절한 밀봉이 발생하여 플래시가 발생할 수 있습니다.

잘못된 클램핑 력 : 불충분 한 클램핑 력으로 인해 주입 중에 금형 반쪽이 약간 열려서 재료가 빠져 나올 수 있습니다.

솔루션 :

주입 압력 조정 : 주입 압력을 낮추려면 과량의 재료가 금형 간격으로 강제되는 것을 피하십시오.

금형 정렬 점검 : 금형 반쪽이 올바르게 정렬되고 상태가 양호했는지 확인하십시오.

클램핑 력 증가 : 적절한 클램핑 력을 사용하여 주입 중에 곰팡이를 단단히 닫게 유지하십시오.

3. 싱크 자국

정의:
싱크 자국은 성형 부품 표면에 나타나는 우울증입니다.

원인 :

부적절한 냉각 시간 : 부품이 너무 빨리 식면 재료가 수축되어 싱크 표시를 형성 할 수 있습니다.

곰팡이의 두꺼운 부분 : 벽이 두꺼운 곳이나 일관성이없는 두께가 다른 속도로 시원하여 싱크 자국이 생깁니다.

불충분 한 포장 압력 : 재료를 금형에 포장하는 데 사용되는 압력은 완전한 충전을 보장하기에 충분하지 않아서 공극이나 싱크 자국을 초래할 수 있습니다.

솔루션 :

냉각 시간 늘리기 : 부품을 더 긴 기간 동안 식히면 불균일 한 수축을 피하십시오.

부품 설계 수정 : 벽 두께를 줄이거 나 갈비뼈를 포함하여 균일 한 재료 분포를 허용합니다.

포장 압력 향상 : 포장 압력을 높이기 위해 금형이 완전히 채워지고 잠재적 인 공극이 제거되도록합니다.

4. 뒤틀림

정의:
성형 부품이 성형 공정에서 고르지 않은 냉각 또는 내부 응력으로 인해 성형 부품이 변형되거나 구부러 질 때 발생합니다.

원인 :

고르지 않은 냉각 : 다른쪽에 비해 부품의 한쪽에서 더 빠른 냉각은 왜곡을 초래할 수 있습니다.

내부 응력 : 재료 두께 또는 일관성이없는 주입 압력의 변화는 내부 응력을 유발하여 뒤틀림을 유발할 수 있습니다.

부적절한 곰팡이 설계 : 설계가 좋지 않으면 냉각 중에 부품을 부적절하게 지원하거나 부적절한 지원을받을 수 있습니다.

솔루션 :

냉각 시스템 개선 : 균일 한 냉각을 보장하기 위해 적절한 온도 제어 기능이있는 균형 잡힌 냉각 시스템을 사용하십시오.

곰팡이 설계 최적화 : 곰팡이 설계가 냉각 중에 부품을 고르게 지원하고 전체적으로 적절한 지원을 제공하는지 확인하십시오.

제어 분사 매개 변수 : 내부 응력을 최소화하기 위해 주입 속도 및 압력 조정.

5. 표면 결함 (스카프, 긁힘 또는 줄무늬)

정의:
스카프, 흠집 또는 줄무늬와 같은 표면 결함이 성형 부분의 표면에 나타날 수있어 외관과 기능에 영향을 줄 수 있습니다.

원인 :

오염 된 물질 : 물질의 외래 입자 또는 오염 물질은 부품 표면에 긁힘이나 자국을 유발할 수 있습니다.

마모 된 곰팡이 표면 : ​​손상되거나 마모 된 곰팡이는 성형 부품의 표면 결함으로 이어질 수 있습니다.

과도한 금형 방출 제 : 금형 방출 제의 과용은 부품 표면에 줄무늬 또는 자국을 남길 수 있습니다.

솔루션 :

깨끗한 재료 사용 : 사용하기 전에 재료에 오염 물질이 없도록하십시오.

정기적 인 곰팡이 유지 보수 : 마모 된 구성 요소를 연마하거나 교체하는 것을 포함하여 금형에 대한 정기적 인 유지 보수를 수행합니다.

제어 금형 릴리스 에이전트 : 적절한 양의 금형 릴리스 제제를 사용하고 과잉 응용 프로그램을 피하십시오.

6. 차가운 슬러그

정의:
콜드 슬러그는 사출 성형 공정 동안 노즐 또는 러너 시스템에서 형성되는 플라스틱 덩어리 덩어리로 차단을 유발합니다.

원인 :

낮은 주입 온도 : 플라스틱 재료가 곰팡이에 들어가기 전에 너무 빨리 냉각되어 노즐이나 러너에서 굳어집니다.

과도한 냉각 시간 : 냉각이 너무 느리면 곰팡이에 들어가기 전에 재료가 고화됩니다.

솔루션 :

주입 온도 증가 : 전체 주입 과정에서 용융 상태를 유지하기 위해 재료 온도를 높이십시오.

냉각 시간 단축 : 냉각 시간을 줄여 재료의 조기 응고를 방지합니다.

7. 제트기

정의:
녹은 플라스틱이 금형으로 너무 빨리 흐르면 제트기가 발생하여 금형 공동을 통해 "제트"하게됩니다. 이로 인해 거친 표면과 불규칙한 충전 패턴이 발생합니다.

원인 :

과도한 주입 속도 : 너무 높아 주입 속도가 너무 높으면 재료가 공동으로 제트 할 수 있습니다.

부적절한 게이트 디자인 : 게이트 디자인이 좋지 않으면 흐름이 고르지 않게됩니다.

솔루션 :

분사 속도 감소 : 분사 속도를 조정하여 재료가 곰팡이로 더 느리게 흐르도록하십시오.

게이트 설계 최적화 : 게이트 설계를 수정하여 더 부드러운 재료 흐름을 촉진하고 분사를 방지합니다.